水泥煅烧过程中，生料的细度对煅烧的影响？

水泥煅烧过程中，生料的细度对煅烧的影响？

1，控制生料细度的重要意义 很久以来，在水泥生产工艺中，生料细度并不受过多的关注，这是因为：该指标比较容易实现，对下道工序的生产没有影响。也有不少人认为生料细度越细，只能给窑的熟料生产带来增产降耗的好处，因此，并没有对此指标付出过多的精力。事实上，从精细运行的角度看，该指标的合理制定是有相当积极意义的。 （1）生料细度并非越细越好，这不仅是直接关系到生料磨的电耗及产量问题，更是关系到窑的产量与热耗问题。随着新型干法工艺的深入普及，越来越多的人已经认识到，过细的生料会有如下弊病：细粉在预热器传热中相对粗粉并没有多大优势，相反，它在管道中的停留时间短，在预热器中又是最不容易与热气流分离的部分，更容易从某级预热器飞逸至上一级预热器，同时将接收到的热带至上一级，增加了热耗；细粉易于进入废气处理系统，增加了废气中所含的粉尘量，既浪费热能，也浪费电能；在生料的储存过程中，细粉容易结团，不利于出库及均化，造成了更不均齐的颗粒，更不利于在预热器内的选粉传热以及窑内的传热与煅烧。 （2）对生料粒径范围的要求与水泥粒径分布范围有截然不同，生料的颗粒分布越窄越好。因为生料细粉在制备过程中不仅浪费能量，还会对下道煅烧工序有上述的不利影响；而生料粗粒则会增加煅烧困难，导致熟料中残存较高的fCaO，有过量的燃料消耗。 国内外很多工厂的实践证明，小于200 µm 的生料就能满足熟料煅烧需要，其筛余量要远比小于90µm的筛余量更为重要。 生料主机先进的电耗水平应该是：对于球磨机，磨制软物料时，主电机大约为10 kWh/t，硬物料则要到25 kWh/t；对于立磨，此范围就是4.5～8.5 kWh/t，尽管风机电耗会增加，系统电耗仍要比球磨机低30%。目前能达到这种水平的企业不多，应该说，从细度指标的制定开始，就可以找到缩小这种差距的途径。 2 生料细度的控制标准 生料的最佳细度应由各厂的原料实验及生产实践来确定，其确定原则是： （1）只要在窑的煅烧允许范围内，生料粒度宜于放粗。一般讲，生料应当磨至 170# （90µm)的筛余量为15%，而50# (300µm) 的筛余量为1.5%～2.5%。大多数企业已基本掌握此控制原则。实际上，根据上述理论依据，细度仍可进一步放粗。 所以，有的生产线已将生料细度调整为80µm筛余量22%，其效果很好。在满足并有利煅烧条件下，提高了磨机产量，降低了电耗，一举三得。 （2）增加200µm的筛余量的控制指标。国内大多数生产线仍以控制80µm作为考核指标，对200µm的筛余量不做检验。这样控制的结果可能是：即使将80µm的筛余量控制放宽到15%，也并不能说明大于200µm的筛余量就一定很小。一旦影响窑的煅烧，究竟是因为200µm的筛余量过小，还是80µm筛余量过大，就难以下结论。反之，如果200µm的筛余量能控制在2%以下，窑的煅烧情况很好，能否使80µm的筛余量过大，以求节能增产，这就是精细运转需要做的工作。 3 生料细度的控制方法 （1）通过变频手段调节立磨、闭路球磨机的选粉机转速是很容易的事，从而实现生料细度的控制。但令其产品细度范围变窄，就会困难得多。 （2）推广使用LV技术 。几年前，LV公司利用自己的专利技术，将立磨内的LSK选粉机进行改造，改造不仅提高了气流的上升速度，还降低了压降，减少了对转子的磨损。其原理是设计一圈有若干个LV气室的定子，使上升的气流所带上的粗颗粒与成品细粒明显截然分开，并让粗颗粒在回落到磨盘的过程中，不再与上升的颗粒发生碰撞，从而避免了能量损失。又由于碰撞返回的物料减少，物料在磨盘上的厚度也趋于稳定，不仅可以增加喂料量，物料的溢出量也至少降低一半。又由于通过LV气室的气流速度可以按照控制生料粒径进行调整，经过它的选粉，不仅选出的细粉中没有粗料，而且在下降的粗料中也没有细粉，达到产品的粒径范围变窄的目的，符合对生料细度组成的要求。 这种技术在国外已广泛推广，国内已有云浮等少数工厂改造，效果都很满意。 该技术专利最近几年已陆续被非凡、史密斯等公司购买，所以，对于新近购买的立磨，就不再需要为此改造。另外，对于采用球磨生产生料的系统，也有相应的LV技术对其选粉机进行改造。4 生料细度的检验方法 磨机的生产既要靠连续的在线分析系统进行监督，也要靠每小时的瞬时样品或混合样品的实验分析，细度的检验样品可以来自检验生料成分的样品，检验频次在生产稳定时可以每4 h一次。取样中，要重视生料的洁净，否则会严重损害分析仪的控制程序，也影响细度的检验结果。 国外很多实验室备有在线激光粒径分析仪，可提供生料的粒径分布数据，其关注范围为0.1～200µm：对于立磨，物料的循环时间通常小于1 min，而球磨机则要十几分钟，因此，控制的响应时间要尽量快，才有利于实现自动控制回路的控制。