请问运营方式的历史发展过程是怎样的

请问运营方式的历史发展过程是怎样的

尽管历史上充满了惊人的生产技艺，但是消费品生产的推广以及运营管理的概念直到18世纪的工业革命才开始出现。在此之前，娴熟的工匠和他们的徒弟们在自家的工作室里为客户制作商品。每一件产品都是独一无二、手工制作，完全由一个人完成。之后，瓦特发明蒸汽机以及煤炭和铁矿的开采掀起了一系列的工业革新，工作的方式发生了革命性的变化。强大的机械推动的机器取代了人力成为生产的第一要素，并引导工人进入一个被称作“工厂”的地方，在“监督者”的指示下集中地进行工作。这一革命首先在纺织厂、粮仓、钢铁厂和机器制造厂展开。

大约与此同时，亚当斯密的《国富论》提出了分工的概念，生产流程被分解为一系列的任务，每个任务由不同的工人负责。工人专职于有限的重复的工作，这使得他们能够对这些工作特别精通，进一步推动了专业化机器的发展。

艾里 惠特尼在19世纪70年代引入了互换性零部件，使得制造轻武器、钟表、缝纫机以及其他商品的过程从定制化的一次一件制生产变为标准零部件的批量生产。这就意味着工厂需62616964757a686964616fe78988e69d8331333262376635要测量检查系统、生产的标准方法以及监管人员来检查工人的生产质量。

技术在整个19世纪不断进步。成本会计和控制系统长足发展，但管理理论和实践仍无从谈起。

20世纪早期，Midvale钢铁厂一个名叫弗雷德里克 泰勒的工长（后来成为总工程师）将管理工作视作一门科学。在观察、测量、分析的基础上，他对每项工作确定了最佳方案。方法一经确定下来，就对所有工人的工作方式标准化，并设立物质奖励来鼓励工人遵循这些标准。泰勒的理论被称为科学管理，他的想法得到众多效率专家的支持和推广，其中最大的支持者是亨利 福特。

1913年亨利 福特将科学管理应用于T型车的生产，使组装一部汽车的时间从728小时缩短到1.5小时。T型车的底盘缓慢地从传送带上移下，两侧跟着5个工人，从地板上仔细放置的零件堆中取出零件安装到汽车底盘上。每辆车较短的装配时间使T型车可以较大规模的生产，从而产生了“大规模生产”这一名词。

在接下来的50年里，美国制造商对大规模生产十分精通，轻而易举地占领了全球制造领域。1930年由梅奥和Hawthorne研究院所发起的人际关系运动提出除工作技术之外，工人的动机也会影响生产力。赫茨伯格、马斯洛等人创建了激励理论。由第二次世界大战中运营（运筹）研究团体提出的量化模型和技术不断发展，并成功应用于制造业。计算机的自动化引领了又一个在运营领域的技术进步高潮。下表总结了这些历史事件。

从工业革命到20世纪60年代，美国都是世界最大的商品和服务提供者，也是管理和技术方面专业技术的主要来源。反观历史，20世纪60年代大概是美国制造业的颠峰。从那以后，美国制造业的优势逐个行业地受到外国制造商（主要是日本）低成本高质量的挑战。

在20世纪70年代，美国生产力以每年平均1.3%的幅度增长，到了80年代仅有0.2%的增长（许多年是负增长），而外国竞争者每年的增幅达到4%-5%。这段时间发布的多项研究证实了消费者早已知道的一个事实，那就是那段时间美国制造的产品质量低劣，无法在全球市场上竞争。早期，关于日本在制造业的成功是一个文化现象的说法被在美国境内日资企业的成功范例所证明是错误的。

这一现象是怎么产生的呢？一个20世纪长期统领制造业的国家为什么突然变得没有竞争力了？很简单，美国公司太掉以轻心了，他们以为大规模生产已经解决了生产问题，所以把制造职能推给了技术专家（通常是工程师），而技术专家往往忽视消费环境的变化和运营的战略影响。

大规模生产可以快速生产出大量产品，但不能很好地适应需求变化。现代消费市场的特点是产品线扩散、生产周期缩短、产品开发时间缩短、技术革新、产品更个性化和市场细分。大规模生产不适应这种环境。日本制造商则改变了生产规则，将大规模生产改良为精益生产。精益生产注重灵活性和质量，而不是生产效率和产量。从此，“全面质量”热潮席卷全球，成为许多成功跨国企业的运营重点。

但是为了防止我们认为精益生产是解决生产问题的新途径，我们必须强调世界顶级公司之所以获得今日的地位，是因为他们认识到运营管理的战略性意义、运营系统要与环境变化相适应。今天这一观念尤为重要，因为信息技术的不断进步使得竞争加剧，老公司推陈出新，新公司发展壮大。技术和变化的政治经济条件宣告了工业全球化纪元的到来，企业在全球范围内为争夺市场准入和生产资源而竞争。