求塑料注射模设计毕业论文

内螺纹ABS零件的塑料注射模设计
摘要:介绍了内螺纹异型件注射模的设计特色,为实现两个半开内螺纹的注塑件成形和脱模,
利用弹簧和拨块进行二次分型,并在滑块内侧进行横向抽芯。整副模具设计巧妙,结构合理。
关键词:螺纹;塑料注射模;内抽芯
图1所示为电动剃须刀外壳组件,材料为ABS,
平均壁厚2 mm,用于连接剃须刀其余组件,上部有
一对半开螺纹,下部有两个自攻丝螺孔。该零件位
置精度要求较高,内孔与外圆的同轴度是实现连接
功能的保证;螺纹部分的脱模机构采用小巧玲珑的
内侧抽芯机构来实现,但此处定模内侧抽芯存在抽
芯结构零件尺寸、运动空间受到限制等问题,常用

的侧向抽芯机构难以应用。注射模定模部分无动力
来源,需借助开模运动及辅助装置来完成抽芯。
1　模具结构设计
1.1　总体结构方案
根据产品的结构特点和具体要求,其模具结构
设计采用一模两腔,浇注系统采用两端侧浇口结构,
分型面选在塑件最大截面处,这样不仅有利于塑件
脱模,而且还可以保证塑件的质量。选用弹簧、斜导
柱和定位拉距板进行两次分型,用滑块内侧抽芯来
实现两个半开螺纹的脱模,依靠开模行程和动力完
成抽芯。型腔设计为便于螺纹部分脱模采用组合式
结构,型芯采用整体镶入式基础上附加小型芯。最
后脱件时采用分布于塑件内的顶杆顶出,其总体结
构如图2所示。

1.2　浇注系统的设计
由于该模具为多型腔结构,所以必须设计主浇
道和分浇道。主浇道由浇口套构成,为减小流体阻
力便于将浇口、冷料井从主流道中取出,设计为倾斜
角α=3°的圆锥形,内壁表面粗糙度为Ra0.4μm。
分流道置于在动模板上,采用梯形截面。由于塑件
对称,在型腔的两端设置两个侧浇口。该塑件材料
弹性较好,取下主流道凝料时无需做横向移动,易实
现自动化操作,且由于制件形状所限在脱模时不允
许左右移动,因此选用圆锥形冷料井。
1.3　型腔设计
根据塑件特点,遵循平衡原则,型腔采用H形
排列,两个型腔应分别置于浇道的两侧,主浇道置
于中间,由分浇道均匀地将熔体注入型腔中。由于
该塑件其型腔不是太复杂,整体式凹模的型腔加工
在一个整块零件上,具有强度高、刚度好的优点,因
此采用整体式型腔,其布局如图3所示。

2　模具工作过程
模具中各零件的位置分布如图2、图4所示,注
射成形后开模时,在弹簧7的作用下,开始Ⅰ次分
型,拨块23内侧面拨动滑块26向内运动,滑块上的
螺纹凸起就从塑料件中逐渐脱出。随着注塑机的开
模动作滑块26继续向内移动,当滑块上螺纹凸起完
全从塑件中脱出时,钢珠定位件25卡进定位孔,滑
块26停止动作。此时定距拉距板28开始起作用,
定位销27与定距拉距板28上的定距卡槽下部压
紧,使得定模板8停止相对运动,但注塑机的动模带
动模具动模部分继续运动,开始Ⅱ次分型。当动模
部分运动到一定距离时,注射机的顶杆推动推板垫
板29,带动顶杆30将塑件推出动模,完成整个脱模
过程。

模具合模时,当动模部分运动时,复位杆与定模
板的Ⅱ次分型面顶住,继续合模,复位杆22带动推
板31复位,Ⅱ次分型面贴合。继续合模时,拨块23
向滑块26的拨孔中运动,拨块23外侧面拨动滑块
26向外运动,钢珠定位件25卡进合模定位孔,定模
板8的第Ⅰ次分型面和定模固定板10贴合,合模结
束,可以重新开始下一个工作循环过程。
3　结束语
对于带螺纹的塑件,专用的脱螺纹机构庞大而
复杂。本文从塑件的具体情况出发,将半开螺纹当
侧凹对待,因其抽芯力和抽芯距较小,所以采用上
述内侧抽芯机构非常实用,有效地解决了模具侧抽
芯活动空间狭小的问题,特别是需要在定模内侧抽
芯的场合,该结构还可减少侧抽芯机构的修配量。
实践证明该定模内侧抽芯机构是合理可行的。
参考文献:
[1]　张克惠.注塑模设计.西安:西北工业大学出版社, 1995
[2]　张荫郎.塑料注射模具设计计算手册.北京:中国石化出版
社,1995
[3]　张沛颀. Pro/ENGINEER2001高级攻略.北京:人民邮电出版
社,2002

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