APQP包括哪些具体内容

APQP包括哪些具体内容

APQP包括以下类容：
1.0计划和确定项目6
1.1顾客的呼声7
1.1.1市场研究8
1.1.2保修纪录和质量信息8
1.1.3小组经验8
1.2业务计划/营销策略9
1.3产品/过程基准数据9
1.4产品/过程设想9
1.5产品可靠性研究9
1.6顾客输入9
1.7设计目标10
1.8可靠性和质量目标10
1.9初始材料清单10
1.10初始过程流程图10
1.11产品和过程的特殊性的初始清单10
1.12产品保证计划11
1.13管理者支持11

2.0产品设计和开发12
2.1设计失效模式及后果分析(DFMEA)14
2.2可制造性和装配设计14
2.3设计验证15
2.4设计评审15
2.5样件制造——控制计划15
2.6工程图样(包括数学数据)16
2.7工程规范16
2.8材料规范16
2.9图样和规范的更改16
2.10新设备\工装和设施需求17
2.11产品和过程特殊特性17
2.12量具/试验设备要求17
2.13小组可行性承诺和管理者支持17

3.0过程设计和开发18
3.1包装标准20
3.2产品/过程质量体系评审20
3.3过程流程图20
3.4车间平面布置图20
3.5特性矩阵图20
3.6过程失效模式和后果分析(PFMEA)21
3.7试生产控制计划21
3.8过程指导书21
3.9测量系统分析计划22
3.10初始过程能力研究计划22
3.11包装规范22
3.12管理者支持22

4.0产品和过程确认24

4.1试生产25
4.2测量系统评价26
4.3初始过程能力研究26
4.4生产件批准26
4.5生产确认试验26
4.6包装评价27
4.7生产控制计划27
4.8质量策划认定和管理者支持27

5.0反馈、评定和纠正措施28
5.1减少变差29
5.2顾客满意30
5.3交付和服务30
6.0控制计划方法30
6.1目录32
6.2概述33
6.3控制计划栏目描述37
6.4过程分析46
6.5补充件47

附录A产品质量策划检查表63
A-1设计FMEA检查表64
A-2设计信息检查表65
A-3新设备、工装和试验设备检查表69
A-4产品/过程质量检查表71
A-5车间平面检查表75
A-6过程流程图检查表77
A-7过程FMEA检查表78
A-8控制计划检查表

《产品质量控制程序》1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。3.定义：3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。或测试设备失效时已作出检测结果的产品。3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。如：回收、销毁。4.职责4.2处置责任4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、行政部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文第5.2.1条规定。4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文5.3条。4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。具体作法详见本文第5.3条规定。4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由品保部和生产部主管和相关技术人员进行处置，品保部组织。详见本文5.4条。4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。5.作业内容5.1不合格品处置流程见（附件一）5.2进厂检验阶段5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知品保部主管。品保主管立即组织由品保、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。当意见不能一致时，由品保部报管理者代表或总经理裁决。b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。同时，由采购通知供应商。c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要求。5.2.1.2当外购原物料不合格状况严重，但仍可挑选出部分合格者，且本公司生产部急需使用时，可处理为全检挑选。a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，全检挑选方法生效。b.全检挑选视情况可由供应商自己进行。当供应商全检剔除其判定的不合格品后，再由本公司品管对其判定的合格品作严格的进厂检验，符合要求时可以入库，不符合要求时，退货处理。全检挑选也可由本公司品管进行。但次种情况应作扣款处理。此时，品保部主管开立「不良品扣款单」连同「不合格品通知/处理单」复制件交到财务，作为扣款依据。挑选出的不合格品作退货处理，见本文5.2.1.1b条。c. 「不合格品通知/处理单」由采购通知供应商，并责成作改善。5.2.2属委外加工产品在进厂检验时发现的不合格品，其处置方式与上述第5.2.1条相同。5.2.3顾客直接提供的原物料在进厂检验时发现不合格，品保部立即通知业务部。业务部以「联络单」与客户沟通，按客户意见办理。但不可开立「不合格品通知/处理单」。若属客户指定的供应商提供的客户财产，则同样按本文第5.2.1条方法处理，区别是，除了抱怨供应商之外，还应由业务通知客户。5.2.4外发加工或修理的模、治具、设备在进厂检验时发现不合格，处理方法如下：a.当机制课进行验收发现不合格，由机制课通知供应商进行处理。供应商处理机制课再行验收，直至合格。b.机制课验收合格后，以「试模检验记录表」通知品管。品管对试模产品进行检验。当产品不合格时，可判定模具不合格，品管在「试模检验记录表」中作好记录，并通知机制课。机制课填写「不合格品通知/处理单」并通知供应商进行返工。返工后再作进厂检验，直至模具合格。对于设备的制造或修理，由机制课按上述程序进行验收和处理。5.2.5当外购原物料、委外加工产品在生产制造过

包括以下类容
1.0计划和确定项目6
1.1顾客的呼声7
1.1.1市场研究8
1.1.2保修纪录和质量信息8
1.1.3小组经验8
1.2业务计划/营销策略9
1.3产品/过程基准数据9
1.4产品/过程设想9
1.5产品可靠性研究9
1.6顾客输入9
1.7设计目标10
1.8可靠性和质量目标10
1.9初始材料清单10
1.10初始过程流程图10
1.11产品和过程的特殊性的初始清单10
1.12产品保证计划11
1.13管理者支持11
2.0产品设计和开发12
2.1设计失效模式及后果分析(DFMEA)14
2.2可制造性和装配设计14
2.3设计验证15
2.4设计评审15
2.5样件制造——控制计划15
2.6工程图样(包括数学数据)16
2.7工程规范16
2.8材料规范16
2.9图样和规范的更改16
2.10新设备\工装和设施需求17
2.11产品和过程特殊特性17
2.12量具/试验设备要求17
2.13小组可行性承诺和管理者支持17
3.0过程设计和开发18
3.1包装标准20
3.2产品/过程质量体系评审20
3.3过程流程图20
3.4车间平面布置图20
3.5特性矩阵图20
3.6过程失效模式和后果分析(PFMEA)21
3.7试生产控制计划21
3.8过程指导书21
3.9测量系统分析计划22
3.10初始过程能力研究计划22
3.11包装规范22
3.12管理者支持22
4.0产品和过程确认24
4.1试生产25
4.2测量系统评价26
4.3初始过程能力研究26
4.4生产件批准26
4.5生产确认试验26
4.6包装评价27
4.7生产控制计划27
4.8质量策划认定和管理者支持27
5.0反馈、评定和纠正措施28
5.1减少变差29
5.2顾客满意30
5.3交付和服务30
6.0控制计划方法30
6.1目录32
6.2概述33
6.3控制计划栏目描述37
6.4过程分析46
6.5补充件47
附录A产品质量策划检查表63
A-1设计FMEA检查表64
A-2设计信息检查表65
A-3新设备、工装和试验设备检查表69
A-4产品/过程质量检查表71
A-5车间平面检查表75
A-6过程流程图检查表77
A-7过程FMEA检查表78
A-8控制计划检查表