齿轮加工方法获得的齿面表面粗糙度值最大用什么齿

齿轮加工方法获得的齿面表面粗糙度值最大用什么齿

圆柱齿轮加工工艺程的内容和要求 
圆柱齿轮的加工工艺程一般应包括以下内容：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的的精加工。
在编制工艺过程中，常因齿轮结构、精度等级、生产批量和生产环境的不同，而采取各种不同的工艺方案。 编制齿轮加工工艺过程大致可以划分如下几个阶段： 
1)齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件； 
2)粗加工：切除较多的余量； 
3)半精加工：车、滚、插齿； 
4)热处理：调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等 
5)精加工：精修基准、精加工齿形 ，一般为展成磨或成型磨
6）有的还要喷丸 防锈处理
齿轮加工工艺过程分析 
1、基准的选择 
对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。 
（1）以内孔和端面定位 这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为 轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。 
（2）以外圆和端面定位 当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。 
综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求： 
1)应选择基准重合、统一的定位方式； 
2)内孔定位时，配合间隙应近可能减少； 
3)定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。 
2、齿轮毛坯的加工 
齿面 加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时的比例较大，无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。 
在齿轮图样的技术部要求中，如果规定以分度圆选齿厚的减薄量来测定齿侧间隙时，应注意齿顶圆的精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的。齿顶圆精度太低，必然使测量出的齿厚无法正确反映出齿侧间隙的大小，所以，在这一加工过程中应注意以下三个问题： 
1)当以齿顶圆作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度； 
2)保证定位端面和定位孔或外圆间的垂直度； 
3)提高齿轮内孔的制造精度，减少与夹具心轴的配合间隙； 
3、齿形及齿端加工 
齿形加工是齿轮加工的关键，其方案的选择取决于多方面的因素，如设备条件、齿轮精度等级、表面粗糙度、硬度等。常用的齿形加工方案在上节已有讲解，在此不再叙述。 
齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。如图 9-13所示。经倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进入啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖角和毛刺。图9-14是用指状铣刀对齿端进行倒圆的加工示意图。倒圆时，铣刀告诉旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。 
齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。 
4、轮加工过程中的热处理要求 
在齿轮加工工艺过程中，热处理工序的位置安排十分重要，它直接影响齿轮的力学性能及切削加工性。一般在齿轮加工中进行两种热处理工序，即毛坯热处理和齿形热处理

研磨是在其他金属切削加工方法未能满足工件精度和表面粗糙度要求时，所采用的一种精密加工工艺。研磨的基本原理是在工件与工件之间，或在研具与工件之间加入研磨剂，在一定的压力下，研磨剂中的磨料对工件进行微量切削。一般来说，压力越大研磨效率越高。普通的研磨剂在使用时只能加很小的压力，压力稍大磨粒就会嵌入工件表面或造成划伤。cronex特种研磨材料正是解决了目前所有研磨材料不能在大压力下使用的难题。它是一种经特殊工艺生产的胶溶体，所有的磨粒都被胶溶体包裹着，磨粒的切削作用随着压力的大小而变化，压大力切削作用强，反之则小。研磨对于工件的附着力很强，磨料分布高度均匀，研磨运转时，研磨剂不会甩出或飞溅。自身具有润滑作用，研磨时的压力可达工件的工作负荷，被研工件表面不划伤，不嵌砂，不胶合，且可在很高温度下使用。例如在机械制造领域，圆弧齿轮、螺伞齿轮、内齿轮、蜗轮蜗杆、细长比很大的深孔、异形内外表面的精密研磨和抛光，大型零部件制造误差、装配误差的修正，都可容易解决。对铜、铝、巴氏合金一类的软金属的研磨，普通研磨剂一般是不许使用的，因为会造成划伤和嵌入。该特种磨料对此类软金属研磨同样可以在大压力下使用，不会划伤和嵌入。在一定条件下，可以以研代磨、以研代刮、以研代珩。 
为了减小环境的噪声污染，对自动扶梯传动机提出了低噪声的要求。要求a声级小于60db。我们研制的一批自动扶梯传动机，经检测噪声超标。对于已加工好的传动机，如何降低噪声，成为提高产品质量的关键问题。经检查，传动机减速器齿轮的加工精度较低，有些参数严重超差，表面粗糙度值较高。当齿轮加工精度低、齿面粗糙时，在齿轮啮合中仅有少数几点接触，使接触不平稳，且变形时间短，齿轮振动较大，这是产生噪声的主要因素。 
提高齿轮精度减小齿面粗糙度可采用磨削或磨研等方法。但已加工好的齿轮无磨削余量，采用常规研磨剂研磨，费时费力效果不很明显，因而采用cronex特种研磨材料的新工艺。对减速器齿轮采用ep6号cronex磨料进行研磨。研磨时首先在低速空载下研磨，然后加速加压(通过控制载荷来控制压力)研磨。研磨后齿面粗糙度由原来的2.25μm减小到0.25μm。由于减速器是在实际啮合状态下研磨，不仅粗糙度大大减小，而且提高了齿轮接触精度。经研磨后，齿轮的接触长度增加，使齿轮啮合过程中接触平稳，减小了振动和噪声。经测试，噪声由原来的64db降至58db～56db。 
cronex特种研磨剂除用于自动扶梯外，还用于其他机械设备的齿轮研磨和蜗轮、蜗杆研磨。经过实践证明，此种研磨剂可以用于各种材料的齿轮及蜗轮、蜗杆研磨，可以使其精度提高2个等级以上，只要适当选择研磨剂的粒度，可以满足所要求的任何粗糙度值，从而可以提高传动效率，减小机械振动及噪声。用cronex特种磨料可以以研代磨，需要进行磨削的齿轮，在精滚和硬化处理后可不经磨齿，装配后直接在工作状态下进行研磨，其效率比磨齿高十几倍至几十倍，且质量超过磨齿，又比磨齿经济，因此是一种提高齿轮精度的有效方法。