攻丝总断丝锥的原因及解决方法

攻丝总断丝锥的原因及解决方法

第一种原因、不锈钢加工本是难切削材料,加工过程中容易产生硬化层所以在加工螺纹底孔时,速度不易过高(线速度不大于9m/min)否则容易造成加工硬化现象,这时再加工螺纹时就会容易断丝锥,
　　第二种原因、加工材料没有进行热处理,切削性能较差也会造成断丝锥,第三切削液选择不当,造成在加工螺纹时断丝锥.
　　第三种原因、是丝底钻孔直径偏小所致。
　　建议您按下述公式确定丝底钻孔直径：
　　丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：
　　脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）
　　塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）
　　第四种原因是、切削速度与进给量不合理：
　　当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭矩过大也容易导致丝锥折断。

M14 深17并不深啊，不知道丝攻是怎么个断法，丝攻不正常折断有许多原因。
1.底孔中心与丝攻中心不一致，偏差较大
2.底孔深度不够，或直径偏小
3.材质疏密不均，或丝攻选型不对
4.转速不合适（推荐250-350转），进给速度不对，甚至旋向错误(每支必断)
5.切削液油问题，在可能的情况下，攻丝要尽量选用粘度高的切削液，增加润滑
除去以上还有许多原因，比如设备刚性有问题，工件装夹不垂直或松动，底孔钻磨损造成底孔上大下小，甚至孔壁产生硬化，所以一般解决这样的问题首先检查底孔质量，再检查机床、润滑和装夹，然后是程序调整（慢慢降低丝攻转速等），最后是丝攻和材质检查.