铸造几种常用的手工造型方法用于什么场合

铸造几种常用的手工造型方法用于什么场合

1． 整模造型
对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部，且为平面的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等
2．分模造型
造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
3．三箱分模造型
铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型。此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。

扩展资料：


铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700~前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。 被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属(例:铜、铁、铝、锡、铅等)，而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。
中国商朝的重875公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西汉的透光镜，都是古代铸造的代表产品。 早期的铸件大多是农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩浓厚。那时的铸造工艺是与制陶工艺并行发展的，受陶器的影响很大。

适用于小批量 或者单件的铸件生产机械造型还得制造模 费时费钱 所以直接用手工造型就可以了

手工造型因其操作灵活、工艺装备简单、适应性强、无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。常用手工造型方法有以下几种：
1． 整模造型
对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部，且为平面的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等
2．分模造型
当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型，模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
3．三箱分模造型
铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型。此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。
4．活块模造型
铸件上妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体形成可拆连接。起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的造型方法称为活块模造型。活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单件小批量、手工造型的场合。如果这类铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍起模的那部分轮廓。

5．挖砂造型
当铸件的外部轮廓为曲面（如手轮等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。挖砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处。由于是手工挖砂，操作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。

手工造型因其操作灵活、工艺装备简单、适应性强、无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。
但手工造型生产率低，劳动强度较大。
常用手工造型方法有以下几种：
1．整模造型
对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。
整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。
整模造型适用于形状简单、最大截面在端部，且为平面的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等
2．分模造型
当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。
当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型，模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。
造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。
两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
3．三箱分模造型
铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型。
此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。

4．活块模造型
铸件上妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体形成可拆连接。
起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的造型方法称为活块模造型。
活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单件小批量、手工造型的场合。
如果这类铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍起模的那部分轮廓。
5．挖砂造型
当铸件的外部轮廓为曲面（如手轮等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。
挖砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处。
由于是手工挖砂，操作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。



扩展资料

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。 
被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。

（一）适用场合：手工造型因其操作灵活、工艺装备简单、适应性强、无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。
（二）常用手工造型方法:
（1）整模造型：对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。
（2）分模造型：对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。
（3）三箱造型：铸件形状 为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型。
（4）活块造型：铸件上妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体形成可拆连接。
（5）刮砂造型：当铸件的外部轮廓为曲面（如手轮等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。


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铸造是一种液态金属成形的工艺方法，主要用于生产零件毛坯。铸造具有悠久的历史。根据文献记载和出土文物考证，证明我国的铸造生产技术至少已有四千多年的历史。大致可分为两个大的发展阶段：前两千年是以青铜铸造为主，发展冶铸技术，形成灿烂的商周青铜文化。
如湖北省出土的青铜器总重达十吨左右、六十四件编钟，铸造精巧，音律准确，音色优美。充分证明了该时期铜合金的冶炼技术和铸造技术达到了很高的水平。后两千年是以铸铁生产为主，如以生铁铸造农具、手工工具为主的铸铁生产技术使社会生产面貌发生了巨大的变化，推动了铸造技术的发展。
近半个世纪以来，随着国民经济的快速发展，我国的铸造技术得到了迅速发展。铸造生产作为工业生产的基础产业，在机械制造业中占有重要位置。根据大致估计，在机械各行业中铸件重量所占的比例为：机床、内燃机、重型机器约占70-90﹪；风机、压缩机约占60-80﹪；拖拉机、农业机械约占40-70﹪；汽车约占20-30﹪。
铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：
1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；
2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；
3）造型与制芯；
4）熔化与浇注；
5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
参考资料：百度百科-铸造